Prototyp w pełnej skali

Siedzisko do pociągu firmy POLGAR KFT  Tył siedziska wydrukowany w 3D

Diametralna obniżka kosztów i czasu

Dzięki wykorzystaniu technologii addytywnej, klient zaoszczędził 370 000 € i 13 tygodni pracy. Funkcjonalny prototyp siedzenia do pociągu wydrukowano w technologii FFF na Factory 2.0 – przemysłowej drukarce od OMNI3D. Projekt został wykonany przez METRIS 3D dla POLGAR KFT, węgierskiego producenta części dla przemysłu motoryzacyjnego.

POLGAR KFT potrzebował prototypu, aby zweryfikować nowy projekt siedziska do pociągu. W procesie projektowania zawsze pojawiają się punkty krytyczne, które należy sprawdzić w skali 1:1.

„Tworzenie w pełni funkcjonalnego prototypu nigdy nie było tak tanie, szybkie i proste.”
Miki Thurzo, Starszy Inżynier, METRIS 3D

METRIS 3D wybrało Factory 2.0 do wykonania całego procesu drukowania trójwymriarowego. Urządzenie OMNI3D posiada jedno z największych dostępnych na rynku pól roboczych. Dzięki temu, specjaliści druku z OMNI3D mogli zminimalizować liczbę drukowanych części, co jest bardzo ważne w przypadku potrzeby uzyskania największej wytrzymałości finałowego modelu (zminimalizowanie ilości łączeń).

Klientowi zależało nie tylko na weryfikacji funkcjonalności w rzeczywistej skali, ale także na precyzji drukowania. Skanowanie 3D jest zawsze najlepszym potwierdzeniem jakości drukowanych elementów. Największa wydrukowana część (480 x 210 x 370 mm) została zeskanowana na profesjonalnym skanerze 3D – RPS EVO6 od firmy METRIS 3D – by zweryfikować dokładność wymiarową. Wyniki były imponujące. Osiągnięta dokładność pozwoliła na bezbłędne spasowanie wydruku z przygotowanym wcześniej metalowym stelażem.

„Teraz wytworzenie całego modelu kosztowało około 30 000 euro. Wcześniej – było to ponad 400 000 euro (wyprodukowanie komponentów, stelaż, obicie itp.). To zaledwie ułamek budżetu! Jeśli chodzi o czas realizacji, wydruk prototypu w 3D zajął 3 tygodnie, wcześniej – realizacja mogła trwać nawet 4 miesiące. Tworzenie w pełni funkcjonalnego prototypu nigdy nie było tak tanie, szybkie i proste.” – komentuje Miki Thurzo, Starszy Inżynier, METRIS 3D.

Porównanie technologii

WCZEŚNIEJ
(tradycyjne metody)
TERAZ
(druk 3D w technologii FFF)
OSZĘDNOŚCI
CZAS16 tygodni3 tygodnie80% (13 tygodni)
KOSZT€ 400,000€ 30,00090% (€ 370,000)

 

“Wytworzenie funkcjonalnego prototypu pozwala na precyzyjne przetestowanie modelu. Teraz, dzięki zastosowaniu druku 3D, możemy zmienić projekt zaraz po wydrukowaniu pierwszych elementów. Przy projekcie fotela okazało się, na przykład, że niektóre ruchome części (np. wysuwany kosz na śmieci) – nie działały poprawnie. Zostało to pominięte w projekcie CAD.”
Miki Thurzo, Starszy Inżynier, METRIS 3D

Siedzisko wydrukowane na Factory 2.0

Specyfikacja wydruku 3D

BRANŻAPrzemysł kolejowy
KLIENTPOLGAR KFT, Węgry
(we współpracy z METRIS 3D)
KATEGORIAPrototypowanie
MATERIAŁABS-42 (model), HIPS-20 (support)
CZAS WYDRUKU500 h
ILOŚĆ ELEMENTÓW37 (2 krzesła z platformą)
WIELKOŚĆ480 x 210 x 370 mm
(największy element)
WAGA10 kg