Optymalizacja linii produkcyjnej
Drukowanie 3D umożliwia szybkie sprawdzenie dokładności wymiarów przed zamówieniem kosztownej formy do produkcji narzędzia
“Produkowane przez nas urządzenia składają się z wielu elementów, które musimy transportować pomiędzy halami produkcyjnymi. Blister musi być idealnie dopasowany do komponentów oraz do naszej infrastruktury, aby zapewnić bezpieczeństwo w trakcie transportu. Dzięki Factory 2.0 możemy na bieżąco weryfikować poprawność projektów i wprowadzać do nich poprawki, nim przekażemy projekt blistra do finalnej produkcji.”
Wypowiedź klienta
Celem jednego z producentów z branży motoryzacyjnej była optymalizacja procesu produkcyjnego jednej z linii. Potrzebny był transport delikatnych komponentów elektronicznych pomiędzy budynkami hali produkcyjnych klienta.
Służąca do tego taca musiała być precyzyjnie dopasowana do wielkości komponentów, lekka, a także pozwalać na ustawianie razem z innymi tacami w stosy. Firma chciała mieć pewność poprawności projektu przed zleceniem wykonania kopyta do termoformowania, które służy do realizacji produktów finalnych. Zdecydowała się sprawdzić to z firmą OMNI3D.
Druk 3D był naturalnym wyborem przy skomplikowanej geometrii projektu. Model został wykonany na drukarce 3D – Factory 2.0 w technologii FFF z wykorzystaniem materiału ABS-42.
Dzięki zastosowaniu druku 3D, klient mógł ocenić zaprojektowany model narzędzia i nanieść poprawki przed zleceniem wytworzenia finalnego kopyta do termoformowania.
Specyfikacja wydruku 3D
| BRANŻA | Motoryzacja |
| KATEGORIA | Prototypowanie |
| MATERIAŁ | ABS-42 |
| CZAS WYDRUKU | 62 h |
| WIELKOŚĆ | 360 x 260 x 75 mm |
| WAGA | 900 g |